穿上崭新的黄色工服，反复检查身上佩戴的工牌是否摆正，今年48岁的肖光海显得局促且紧张，他不善言辞，从未接受过采访。“听说要接受采访，肖工特别紧张，我们都帮他疏导了很久。”正威科技（深圳）有限公司总经理聂杨说，“他的工作是制模，平时工服都是脏的，今天专门换了一身新工服。”

说起自己的经历，总是三言两语简单概括完，但一说起业务技术，他立刻变得滔滔不绝。制模这份工作，肖光海已经从事了29年，技艺早已炉火纯青。他如今是正威科技（深圳）有限公司（以下简称“正威”）生产技术部样品组的组长。

肖光海在车间制模

车间是他得心应手的“战场”，从2003年到2021的这十几年间，他屡屡突破技术瓶颈，制作插头样品上十万个，为正威取得20多个国家安规认证打下坚实的基础，也向世界证明了“深圳品质”“中国品质”。今年，肖光海荣获深圳市五一劳动奖章。“其实我做的都是本职工作，没有什么好自豪的。”

肖光海从1992年开始从事制模工作，1997年12月进入正威科技公司工作至今。最初的正威在光明区红星村建厂，当时只是一个小代加工厂，一共只有20多个工人，两栋厂房，三个车间，有时甚至会因为没有发动机耽误生产。而现在已经发生了翻天覆地的变化，正威从不知名的小企业发展成为世界500强企业，营收达到6000多亿元。

在生产一线担任制模员近三十年，肖光海始终坚守岗位，从一名普通技工成长为了制模“扫地僧”。但不管外界如何变化，肖光海都还是“老样子”。每天早上八点，他便早早来到样品室，第一件事就是查看图纸，根据要求在上千个模具里挑选出对应的模具，投入到制模工作当中。

一个样品制作至少需要两小时，要求高的所费时间更久，肖光海总是一个人在样品室里埋头工作，数十年如一日。“魔鬼藏在细节里，在制作的过程中，最难的部分就是确认好模具的尺寸，然后打端子，一定要非常精准，否则就是失之毫厘差之千里。”肖光海说。

肖光海在车间制模

“肖工一直在生产一线坚守，他在模具制造样品生产领域的地位就相当于‘兵王’。 ”正威科技公司总经理罗曦说。然而肖光海却把自己比作“排头兵”：“这个岗位就是要在面对新标准、着手打造新产品的时候冲在最前面，你不知道会有什么问题，会出现什么情况都是在意料之外的，我要做的就是去及时解决这些问题。”

样品室的模具柜上标注着国标、美规、日规、欧规等字眼，这都是按照各国不同标准做的分类。制模时，各国标准不同，使用的原材料、模具尺寸，参照的TS要求，都有差异。

样品是客户与公司连接的第一桥梁，也是展示公司实力和水平的关键环节。要让产品走出国门，被更多国家认可，首先要根据不同国家的要求制定模具和样品，得到相应国家的质量认可。拿到不同国家认可的“敲门砖”后，才能争取客户的认可。要通过这两道关口，难度可见一斑。

而肖光海一直都在插头样品制作的第一线。正威在进入日本市场时，为了得到索尼的认可，他带领模房和样品组进行了大量的测试和试验。当时的难点主要在于铆接上，即装置的电源线铆接口，索尼要求用钳子反复弯曲不能发现裂口，这对拉丝横截面精细程度、操作的温度控制都有严格的要求。“他们是用十倍的放大镜来检查的。”肖光海说，“铆接是最关键的，决定了产品的发热程度和性能的稳定性。”

在样品经过认证后，产品将投入试产，肖光海是对样品生产最为熟悉的人，需要在试产流水线上全程跟进，及时解决出现的问题，不断改进后才能正式大批量的生产。2003年至2021年，肖光海制作的插头样品取得了20多个国家的安规认证，得到了美的、格兰仕、创维、三星等公司的认可，其作品在正威科技的多个分子公司展区参展。

作为插头样品制造者，肖光海是样品组公认的“百科全书”，只要遇到了样品制造的技术问题，“问肖工准没错”。在部门外，也有希望学习技术、了解产品的人员专门转岗向肖光海求教。“像是有些业务部不熟悉产品的，会专门到他的部门学习一到两个月再开展工作。”罗曦介绍道。

肖光海不仅负责新产品开发制样，还与工程部完成公司内部端子铆接高度及压力测试标准450多项，如南非插头AW132A，巴西AW603等。“做事的时候是没有其他想法的，只能想着手里的事和可能会出现的问题。”肖光海说，“细心是这个岗位最重要的品质，现在能沉下心来的人越来越少了，干得久的可能也就做上4、5年。”

千万次实践，数年打磨，肖光海不只是一名制模员，还是一位将插头模型做成“艺术品”的匠人。现在，肖光海将一部分精力用在了“带徒教学”。看着样品组的学员们很快奔赴各自的岗位，他说，“为公司输送更多专注、勤奋的年轻血液是应该的，也希望有人能把手艺传递下去。”

统筹/邱墨山 文/袁冰清

编辑：李晓慧

更多报道请看专题：“五一”专题| 奋力新征程，劳模精神耀光明

本文作者

邱墨山

4.28亿

南方都市报记者

李晓慧

5668W

南方都市报记者