南都讯 记者张艳丽 “我们正在建设的沙浦站与国内其他车站最大的区别在于它采用了首创的‘内支撑＋大分块＋全装配式’。”日前，记者探访由中国电建承建的深圳地铁12号线二期沙浦站，大块的预制构件正在平稳吊装，区别于传统地铁车站施工现场，这里混凝土罐车、泵车等施工设备显著减少，施工所产生的噪声和粉尘得到有效控制。

整合科研攻关力量，创全国首创

为加快推动建筑业智能建造转型升级，深圳地铁集团在地铁四期调整线路中挑选7座车站作为装配式车站科研创新试点车站。中国电建承建了深圳地铁13号线二期市中医院站、12号线二期沙浦站及6号线支线二期华夏站等3座。

“深圳的地质特点、周边环境和气候因素等，决定了深圳必须在装配式车站中走出一条创新之路。”据有关负责人介绍，目前，全国范围内只有深圳等三个城市开展装配式车站建设，装配式车站正处于探索试点阶段。“内支撑＋大分块＋全装配式”装配式车站为全国首创，国内没有成熟的经验可以借鉴，需要整合科研攻关力量。同时，要解决大型预制构件的精准吊装、预制构件的生产运输及精度控制等问题。

在深圳地铁集团的指导下，中国电建所属中电建铁路集团和水电七局等积极开展技术攻关。组建由5位正高级工程师、14位高级工程师以及9位工程师组成装配式车站研究组，并从中国电建旗下从事机械、吊装、预制等专业领域子企业抽调人员组建科技攻关组，联合国内高校对装配式车站建设关键问题进行专项研究。

吊装，是中国电建在装配式车站施工中攻克的一道难题。为了尽量减少防水接头，增强结构受力，市中医院站、沙浦站、华夏站等采用大分块的结构形式，其中顶板和底板是拱形整体预制块，顶板块重达128.8吨，底板块重达116.1吨，此外车站梁、板、柱、墙包括站台板、轨顶风道等内部结构均采用预制，现场拼装。为此，中国电建自主研发了180吨智能型龙门吊，此龙门吊具有防摇摆、精确定位、红外监控等先进性能。智能龙门吊与多功能辅助台车的研发，实现了构件吊装防摇摆及精准定位，大幅提升了装配安全系数及拼装精度。

构建全产业链条，当装配施工先锋

秉承“争当装配先锋，引领行业标准”的原则，中国电建着力打造集工装研发、构件预制、运输、拼装为一体的装配式 “智造”品牌。目前，三座装配式车站的预制构件均产自中国电建自主投建的深圳轨道交通配套产业基地。

该基地对标国内一流，建设了一体化智造慧管云平台，研发了140吨级国内最大的自动翻转台车等。基地内配置了一条“1+3”自动流水生产线，投入1套边模，4套流转底座，设计生产能力30环/月，可堆存大型预制构件40环。

据介绍，装配式车站装配段每环均由5块环宽2米的预制构件采用“搭积木”的形式进行拼装。为保证“积木”拼装顺利，预制构件结构尺寸精度要求极高。为此，中国电建研发了基于三维重构和BIM技术的预制装配式车站数字化预拼装技术，可将预制构件生产精度控制在毫米级，实现精准设计、生产、拼装。

不仅如此，装配式车站在绿色施工方面优势凸显。在市中医院站施工现场，除了龙门吊这个装配式车站“高大上”的“标配”外，即将吊装的预制板用蓝色的隔热布覆盖保护着，施工材料和工具整齐有序地摆放，智慧工地能够全方位监测施工的每个角落，现场没有多余的噪声和粉尘，整个施工井然有序。沙浦站、市中医院站等多次作为装配式车站观摩点接受来自市内外团队的观摩交流，赢得行业内外好评。

目前，市中医院站及沙浦站已全面进入装配段施工，底板精平条带已全部完成。其中，市中医院站设计97环，已成环拼装71环、底板82块；沙浦站设计82环，已成环拼装59环、底板80块；华夏站围护结构完成施工，正在进行大里程端现浇段主体结构施工。按照计划，市中医院站、沙浦站将于今年下半年完成装配段施工，华夏站将于2023年初完成

编辑：向丽宇

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本文作者

张艳丽

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南方都市报记者