在位于深圳宝安石岩街道的惠科工业园内，盛世智能的生产车间正开足马力，一台台直驱电机模组及运控平台下线后，将发往半导体、光通信、新能源等行业的头部客户。

“芯片、光模块、各类屏幕、新能源汽车电池，甚至光伏面板，都离不开直驱电机。”盛世智能董事长张晋介绍。这款被他称为智能制造“肌肉”的核心部件，正悄然改写着中高端直驱电机市场被国外品牌垄断的格局。

作为国内智能制造领域的“专精特新”重点企业，盛世智能如今的核心业务聚焦于直驱电机本体、模组及运控平台的研发、生产与销售，产品覆盖半导体、光通信、显示、光学、新能源等多个赛道，旗下全资子公司德瑞精工更是斩获国家级专精特新“小巨人”称号。2022年12月1日，盛世智能已经成功挂牌新三板，目前正准备冲刺IPO。

很少有人知晓，这家掌握纳米级精度直驱运控技术的企业，已是几起几落。从工业品贸易到核心装备自主研发，从自主研发到困境转型，盛世智能及团队用近30年时间，在深圳这片创业热土上，书写了直驱电机行业“从跟随到领跑”的逆袭故事。

从钢铁专业到深圳拓荒，贸易积累埋下转型伏笔

1992年，张晋毕业于北京科技大学（原北京钢铁学院）金属材料专业。作为学校的王牌专业，金属材料专业的毕业生在当时备受国企青睐，国家分配的内地钢厂“铁饭碗”近在眼前，但改革开放前沿深圳的活力，让这个年轻人动了心。“当时觉得，年轻人就该去闯一闯，自由自在地做点事儿。”

初到深圳，因专业背景被老板一眼相中，张晋入职了一家深港合资的轧钢厂。“我们学校的金属工艺专业在全国是最好的，老板是行内人，一看就把我留下了”。但他并未如愿做工艺相关工作，而是被安排负责设备业务。“没想到这一转身，就再也没离开过设备领域。”在轧钢厂的两年时间，他扎根一线，熟悉了各类工业设备的构造与运作逻辑，积累了宝贵的经验。

盛世智能董事长张晋

1994年前后，嗅到了工业部件贸易的商机，张晋被当时的朋友拉着，开始转型创业。彼时，中国制造业正处于快速发展期，大量跨国企业涌入，对高品质零部件的需求旺盛。他搭建起“两头外资”的贸易模式，客户清一色是三星、佳能、西门子等跨国巨头。

“那段时间，天天泡在客户的工厂里，看最先进的产线，摸最前沿的技术。”张晋说，十多年的贸易生涯让他走遍了各行各业的生产车间。“不夸张地说，我们的团队当时见过、用过的工业部件得上万种，这为后来做设备研发打下了基础。”

2010年前后，智能制造的浪潮悄然兴起，富士康苹果项目的自动化改造需求，成为公司业务的重要转折点。“当时富士康要上无人化工厂，需求非常旺盛。”凭借多年贸易积累的客户信任和对设备的深刻理解，张晋及创始团队迅速切入非标自动化生产领域，承接了苹果5、苹果6系列产品的产线升级项目。

“那时候真是拼了，从研发设计到生产制造，团队从几个人扩张到几十人，没有生产场地就到处找，没有成熟方案就熬夜攻关。”张晋介绍，2013年，公司自主产品收入占比已超过80%，两年内完成了从贸易公司到自动化设备服务商的蜕变，仅苹果项目就实现了年营收近1亿元。

自主研发，实现电镀金刚线专用设备国产替代

2014年，盛世智能正式注册成立。但成立没多久，就遭遇了成长的烦恼。“非标业务看似赚钱快，2014年一个项目就能做到7000万，但项目一结束，收入就断层，根本不可持续。”张晋坦言，那段时间，公司陷入“有项目活、没项目停”的困境，2015年全年订单从上年的1亿元骤降至1000万元，团队也感到迷茫。

2016年，公司管理层做出了一个果断的决定：砍掉非标业务，聚焦标准设备领域。当时光伏产业正值风口，国内企业上产线时面临着日本进口设备“天价”的痛点。一条产线报价300多万元，还要额外支付工艺使用费，而企业往往需要上百条产线。日本厂商直言，“我们花了七八年才搞定的工艺，我们不信中国人能做出来。”

针对单晶硅、多晶硅等硬材质切割的核心需求，研发团队一头扎进实验室，反复迭代，终于研发出了替代日本进口的电镀金刚线专用设备。这款产品性能比肩甚至优于日本同类产品，价格却仅为其三分之一，2016至2018年累计实现销售额4亿元，2017年公司净利润更是达到4000万元，一度具备了上市的潜力。

“那时候觉得，我们终于摸到了自主研发的门道。”张晋笑着说，当年的志得意满，至今仍历历在目。而在整机业务研发过程中，团队早已关注到设备核心部件。直驱技术，当时被美国等国外品牌垄断，价格高昂，公司团队判断其将成为未来设备领域的核心组件。于是，盛世智能在2016年成立全资子公司德瑞精工，专门聚焦直驱技术研发，为后续转型埋下关键伏笔。

困境转型，押注直驱电机破局

正当盛世智能在光伏设备领域顺风顺水时，2018年的“531光伏新政”给了盛世智能当头一棒。张晋回忆，政策出台后，公司订单几乎归零，原本志在必得的上市计划也戛然而止，当年就出现数千万元亏损。

“那段时间真是太难了，前一年还赚4000万，后一年就面临生存危机。”张晋坦言，他人生中经历过两次最艰难的时刻，2018年便是其中之一。车间里的设备无人问津，研发团队人心浮动，资金链随时可能断裂。

“经过深思熟虑后，我们决定进一步聚焦，把所有精力放在核心部件上。”经过反复调研和论证，公司最终锁定了直驱电机赛道。这个早在2016年就布局的业务，成为了企业在困境中的救命稻草。

这一决定在当时引发了不少质疑。直驱电机被称为第四代电机产品，相较于传统伺服电机加滚珠丝杆的结构，它摒弃了中间传动环节，能实现更高精度和速度，但核心技术长期被国外垄断，国内缺乏成熟的研发方案。“别人不敢做，我们才要做。”盛世智能的底气，来自多年设备领域积累的技术认知和团队的研发韧性。

转型之路远比想象中艰难。磁路设计、精密控制算法，每一个环节都是“卡脖子”的硬骨头。“没有参考方案，只能从零开始摸索，上百套样品因为精度误差报废，研发投入像打水漂一样。”张晋说，那段时间公司资金压力陡增，为了保障研发投入，他甚至抵押了个人房产。

研发团队更是连轴转，经常在实验室熬夜优化方案，有时为了一个参数调整，就要反复测试几十次。而直驱电机的技术原理虽然简单，但在体积、细节设计上有独特要求，团队需要在无成熟经验可借鉴的情况下，自主攻克机械损耗、精准控制、高稳定性等难题。

盛世智能直驱运控平台类产品

市场信任的重建同样不易。由于此前盛世智能以光伏设备和自动化产线为主，不少客户对其直驱电机产品持怀疑态度：“一个做设备的企业，能做好核心直驱电机？”

2019年，盛世智能尝试对接国内一家头部光学厂商时，对方提出了苛刻的测试要求：“先做3个月现场测试，性能达标再谈合作。”为了抓住这个关键机会，技术团队驻场跟进，每天记录电机运行数据，针对测试中出现的“低速抖动”问题，连夜优化控制算法。“那段时间，我们和客户的工程师一起加班，有问题随时解决，用数据赢得了信任。”

最终，盛世智能的直驱电机在精度、速度、稳定性上比肩进口品牌，成功拿下这笔大额订单，也赢得了“方案能力强”的评价。

值得一提的是，盛世智能亦开创了直驱行业的独特模式。凭借此前做设备的经验，团队深知客户需要的是完整高效的运动系统解决方案。“就像给客户提供‘完整的右手’，而不是单纯的‘肌肉’。”张晋用乒乓球运动举例，同样的身体构造，右手因长期训练更灵活，直驱系统也是如此，需要硬件、软件、适配调试的深度融合。

技术和市场的双重突破，让盛世智能直驱电机业务快速走上正轨。2018年第四季度，直驱模组产品实现销售额400万元；2021年，直驱业务销售额正式破亿；2024年突破2亿元，占公司总营收比例超70%。截至2024年，产品已成功打破国外品牌在中高端市场的垄断，客户包括半导体、光通信、显示等多个行业的头部企业。

 未来深耕直驱电机业务，将冲刺IPO

“随着制造业向智能化、高端化转型，直驱电机的市场需求只会越来越大。”谈及行业发展，张晋有着清晰的判断。他说，“西方对高端工控部件的封锁不是最近才开始的，但这几年卡得更严了，这反而让国内市场对国产替代的需求凸显出来，这对我们来说既是机遇也是责任。”

张晋拿出一组数据佐证：2024年，全球直驱电机本体的市场销售额已达26.2亿美元，2025至2031年将保持约6.9%的年复合增长率，如果算上驱动器、编码器这些配套部件，整体直驱运控的市场规模会是本体的3倍及以上。

此外，张晋介绍，从终端看，2024年中国半导体设备市场规模约有2300亿元，其中封测类设备占15%-20%，而直驱电机及运控平台能占到先进封装、检测类设备成本的20%-25%。单这一细分领域就是近百亿市场。

盛世智能直驱电机本体、模组及平台

“国产替代是必然趋势。”张晋介绍，“以前国内企业宁愿花高价买进口产品，对国产品牌心存疑虑，但现在不一样了，国外技术封锁越来越严，我们的技术实力也追上来了，很多头部企业都主动找上门来。中国制造业要想弯道超车，核心装备和关键技术必须自主可控，直驱电机作为智能制造的‘肌肉’，正是国产替代的关键赛道。”

对于盛世智能的未来，公司团队达成共识，有着明确且细致的规划。在技术层面，张晋强调：“中短期内，我们的技术核心还是围绕直驱展开，不会盲目扩张。”

在惠科工业园对面的园区，盛世智能两个大型无尘车间仍在建设中。公司介绍，“车间专门生产超精密运控平台，产品用空气导轨，摩擦力几乎为零，热变性小还能主动抗震，能用到光刻机辅助设备、晶圆检测等超精密场景，这都是我们未来的核心竞争力。”

“我们要做的是有技术含量、能解决客户核心痛点的业务。”张晋介绍，公司会持续深耕半导体、光通信等优势行业，同时积极拓展新能源汽车、医疗设备等新领域。

资本市场方面，盛世智能也已有明确规划，未来将冲刺IPO。如今，已过知天命之年的张晋，坚信“少即是多”。“从砍掉非标业务到聚焦直驱赛道，我们一直坚持‘1毫米宽，一公里深’的专注。贪多嚼不烂，专注才能做出精品。”张晋说。

 采写：南都湾财社 记者 邱墨山 程洋